Protection anti-corrosion

La résistance anti-corrosion est l'un des thèmes clé dans le domaine des loisirs nautiques. La maîtrise des hautes exigences en terme de matériaux et de construction est indispensable pour garantir un bon fonctionnement et une longue durée de vie surtout en eau de mer, et d'autant plus pour les moteurs électriques, car en cas de dysfonctionnement ou d'erreur (courants de fuite, mauvaise mise à la terre), l'association courant/eau salée peut avoir des effets destructifs gravissimes.

On distingue en général trois types de corrosion : la corrosion électrochimique, la corrosion galvanique et la corrosion électrolytique. Les trois types peuvent se produire dans l'eau salée comme dans l'eau douce, mais leurs effets sont beaucoup plus destructeurs dans l'eau salée. La teneur en sel, mais aussi le pH et la température jouent ici un rôle capital.

Par corrosion électrochimique, on entend par exemple, l'oxydation d'un clou dans l'eau. Il s'agit donc de la décomposition provoquée par le contact de matériaux corrosifs avec l'eau. On peut facilement prévenir ce type de corrosion en choisissant des matériaux appropriés. C'est pourquoi nous utilisons exclusivement des aciers inoxydables A4, de l'aluminium résistant à l'eau de mer et des plastiques de très haute qualité et très résilients comme le PBT (polybutylène téréphthalate) en dessous de la ligne de flottaison.
A la recherche du meilleur compromis entre protection anti-corrosion, résistance et dureté, nous employons pour les pièces mécaniques critiques les meilleurs aciers disponibles à l'heure actuelle : l'acier spécial 1.4044 par ex. pour les arbres d'hélice et même le type 1.4571 au titane pour le tube de l'arbre du Cruise, un acier utilisé pour les arbres des porte-conteneurs et des bateaux de croisière. Même si les pièces immergées sont souvent protégées par anodisation (procédé Eloxal) ou des peintures résistantes à l'eau de mer, nous ne nous fions pas au pouvoir anti-corrosion de ces revêtements (car ils peuvent être l'objet de détériorations mécaniques), mais choisissons des matériaux de base inoxydables.

La corrosion galvanique se produit lorsque deux matériaux conducteurs de propriétés électrochimiques différentes sont couplés électriquement et sont dans l'eau.

Si l'une de ces trois conditions n'est pas remplie, il n'y a pas de corrosion galvanique. Les possibilités de prévention lors de l'étude des produits sont donc logiquement l'isolation de tous les matériaux conducteurs les uns des autres ou l'emploi de matériaux de mêmes propriétés électrochimiques (par principe, il ne peut pas y avoir de corrosion galvanique entre un support de pylône en aluminium et un tube d'arbre en aluminium). L'exclusion totale de la corrosion galvanique est cependant très pointue et très complexe à certains endroits (l'isolation de l'arbre de l'hélice par rapport au support du pylône par exemple, est particulièrement délicate).
C'est pourquoi le principe de l'anode sacrificielle s'est imposé dans le secteur nautique. Une anode sacrificielle est un matériau très commun sur le plan électrochimique (du zinc ou du magnésium par ex.), que l'on place sur le moteur pour protéger les matériaux plus nobles de la corrosion galvanique. L'anode sacrificielle se dissout peu à peu et doit être remplacée au bout d'un certain temps.

La corrosion électrolytique est la plus destructrice des trois types de corrosion. Elle agit 10 000 fois plus vite que la corrosion galvanique et peut littéralement dissoudre les moteurs en l'espace de quelques jours. C'était la mauvaise nouvelle.

Mais il y en aussi une bonne : la corrosion électrolytique est toujours due à des erreurs de câblage, et en particulier à des défauts de mise à la terre.

Une erreur courante est par ex. de raccorder le Cruise 3.0 à quatre batteries plomb de 12 V en série et aussi la radio de bord qui requiert une alimentation 12 V, en de la brancher entre la 3^e et 4^e batterie plomb (soit 36 et 48 V). Étant donné que sur la majorité des appareils électroniques simples, la masse est reliée au boîtier, le fait de visser une radio sur un bateau en aluminium crée une différence de tension de 36 V entre la coque du bateau et la masse du moteur, ce qui produit un effet corrosif dramatique. Si l'on branche la radio entre 0 et 12 V (donc entre la 1^ère et la 2^e batterie), il n'y a pas de problème de corrosion.